新晃ZG42Cr1Mo砂型铸造下行走架

2021-10-22 19:18:47
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新晃ZG42Cr1Mo砂型铸造下行走架 P只能大部分氧化,但这些元素在返吹法中,因不使用矿石助熔,氧化损失略少些,而在不氧化法中为少,在冶炼高合金钢时,如炉料的配Si量大于1.0%,Si的氧化损失量约为50%-70%,铁的氧化损失通常为2%-6%。(4)强化出钢方式。脱硫反应是界面反应,扩大反应界面有利于脱硫。如果在出钢过程中,利用渣钢的激烈搅混来扩大渣钢间的反应界面,可使脱硫反应条件得到显著的改善。一般规律是出钢脱硫效率将随混冲速度的提高、混冲高度的增加、渣量的加大、渣温的提高以及(FeO)含量的降低而提高。为了充分利用这样的机会,目前电炉炼钢工多采取渣钢混出、大口喷吐、快速有力的方式出钢,可继续脱硫30%~50%。为此。要求出钢口要大、出钢坑要深。对于高架式的电炉,要求台的设计高度要高些。钢液温度的调整与测量1.温度对钢液精炼的影响电炉钢冶炼温度的控制主要是在氧化期,还原期只是经常进行必要的调整。正确掌握还原期的温度能够很好地控制冶炼过。  

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新晃ZG42Cr1Mo砂型铸造下行走架 一般全用精料,如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等,要求磷及其他杂质含量越低越好,配入的合金元素含量应进入或接于成品钢规格的中限或下限,不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间,在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时。
        出钢脱硫效率ηS也越低。熔渣的碱度和流动性,这两者之间的关系极为密切。碱度过低影响脱硫反应的顺利进行,过高又破坏熔渣良好的流动性,阻碍硫在渣中的扩散与转移。所以,保持还原渣的合适碱度和良好的流动性是出钢过程强化脱硫操作的又一项措施。(3)强化终脱氧用铝。终脱氧用铝量由0.5kg/t钢增加到1kg/t钢时,钢中溶解氧降低,而出钢的脱硫效率也跟着提高,因此为了更好地脱硫,强化终脱氧用铝十分重要。在操作过程中用量一定要满足工艺要求。加入钢中的铝不能直接脱硫,只能协助脱硫,它的主要作用是为了降低钢中的氧含量。当钢中的[%Al]≥0.06%时,钢中的氧含量将明显,因此一般钢中均规定残余铝的含量为0.02%~0.05。液态合金充满铸型,获得尺寸正确、轮廓清晰的铸件的能力,称为液态合金的充型能力。   液态合金充型过程是铸件形成的个阶段。其间存在着液态合金的流动及其与铸型之间的热交换等一系列物理、化学变化,并伴随着合金的结晶现象。因此,充型能力不仅取决于合金本身的流动能力,而且受外界条件,如铸型性质、浇注条件、铸件结构等因素的影响 根据冶炼过程中的造渣次数分,有单渣法和双渣法,根据冶炼过程中用氧与不用氧来分,有氧化法和不氧化法,氧化法多采用双渣冶炼,但也有采用单渣冶炼的,如电炉钢的快速冶炼,而不氧化法均采用单渣冶炼,此外,还有返回吹氧法。。

新晃ZG42Cr1Mo砂型铸造下行走架 常见的有碳高,磷高,碳高,磷低,碳低,磷高,碳低,磷低等几种典型情况,现分述如下:?????a.碳高,磷高,此时应在氧化初期,利用熔池温度偏低的机会集中力量脱磷,并在脱磷过程中,逐渐升温,为后期脱碳创造条件。
        炉中加入的钛铁的收得率与钢液的脱氧情况及钢中的钛含量有关。如果脱氧良好,即渣中(FeO)<0.5%,当钢中的钛含量小于或等于0.15%时,收得率约为30%~50%;、当钢中的钛含量为0.20%~0.80%时,收得率约为50%~65%;当钢中的钛含量大于0.80%时,收得率为70%~90%。(12)铝锭。铝的合金化多用铝锭。一般在脱氧良好的情况下在出钢前8~15min扒出适量的还原渣并补造新渣后加入。为了提高铝锭的收得率,加入后应用铁耙子不断地拍打,使铝锭下沉并与钢液充分接触。炉中加入的铝锭的收得率与钢液的脱氧情况及钢中的铝含量有关。如脱氧良好,即渣中的(FeO)<0.50%:当铝含量为l%时,收得率为70~80。
        在化学成分一定的情况下,提高温度降低钢液粘度有利于脱氧产物的上浮。温度对脱氧产物上浮与排除的影响是很大的。当其他条件相同时,高温冶炼能够获得较纯净的钢。这是因为高温除能改善钢液的流动性外,还能使一些固态的颗粒状脱氧产物得到相应的液化,有利于聚结、上浮与排除。然而冶炼的温度又不能过高,因为过高的温度,不仅增加电耗,也影响浇注工作的顺利进行。此外,高温吸气及冲刷、侵蚀耐火材料严重,容易重新引进不必要的外来夹杂,进而又恶化了钢的质量。搅拌可使钢液产生紊流运动,使脱氧产物的碰撞几率增多及聚结和上浮速度加快。从而有利于脱氧产物的排除。炉前除了采用人工搅拌、机械搅拌、电磁感应搅拌、气体搅拌外,目前在包中进行喷粉与吹氩冶炼也盛行起。 如果不扒净,还原期脱氧困难,脱氧剂用量增加,脱氧时间延长,同时钢中也回磷,所以氧化末期的全扒渣要求干净,又因为扒渣过程中,钢水裸露,钢液急剧降温且吸气严重,所以又要求扒渣迅速,为此,扒渣前要撬掉炉门残渣并垫好炉门(中小型炉台的除渣一般都通过炉门)。

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        这可能是脱氧不好的标志(见图l2—2b)。图12—2利用脱氧杯观察脱氧a-脱氧良好的试样;b-脱氧不良的试样有时钢液脱氧良好,但因钢中的氢含量较高,也会引起上涨,鉴别方法如下:将钢液取出,插入少量的铝进行强制脱氧,然后再将钢液轻轻注入脱氧杯内,如不上涨,说明脱氧不良;如仍然上涨,说明钢中的氢含量较高。此外,经过充分脱氧的钢液,如果注入潮湿、不干净的脱氧杯中,或注入的钢水量太少或太猛,也容易引起上涨。因此,利用脱氧杯检验脱氧效果时,脱氧杯必须清洁、干燥,并将钢液轻轻地注入,钢水量少也应超过脱氧杯高度的60%以上。对于经过充分脱氧,但温度高于l600℃,碳含量大于l%的高碳钢,如Tl2A等,当钢液在脱氧杯内凝固。
        射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化,形成缺陷的射线图像,通过射线胶片予以显像记录,或者通过荧光屏予以实时检测观察,或者通过辐射计数仪检测。其中通过射线胶片显像记录的方法是常用的方法,也就是通常所说的射线照相检测,射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的,缺陷形状、大小、数量、面位置和分布范围都能呈现出来。只是缺陷深度一般不能反映出来,需要采取特殊措施和计算才能确定。现在出现应用射线计算机层析照相方法,由于设备比较昂贵,使用成本高,目前还无法普及,但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。此外,使用似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边。

新晃ZG42Cr1Mo砂型铸造下行走架 被高温电弧分解出的氢和氮会因温度的升高直接或通过渣层溶解于钢液中,在熔化期,钢液具有较好的吸气条件,这是因为除大气外,炉料中还含有一定的水分,而且熔化初期的钢液液滴向下移动时是裸露的,而初期的熔池有时又无熔渣覆盖。
        新晃ZG42Cr1Mo砂型铸造下行走架内浇口位置应尽可能使水方向的温度分布均匀,通常把内浇口设置在铸件的薄壁处,且在厚壁部分放置冷铁。另外,在不破坏铸件顺序凝固的前提下,内浇口数量宜多些且均匀分布,以避免局部过热。(4)对于形状复杂,有多个热节的铸件,一般采用内浇口与冒口相结合的方法来进行补缩,浇注系统设计多采用底注式或侧注式,即将铸件较小热节放置在浇注系统底部或侧面,内浇口设置在这些热节处,浇注时金属从铸型底部稳注入,使铸型中气体和杂质容易排出,在铸件顶部较大热节处设置冒口进行补缩。3.控制浇注速度从理论上讲,金属液进入砂型时,热量的散失和金属液与型壁接触的时间长短成正比,且与金属液的表面积和体积的比率成正比。浇注速度影响金属液接触型壁的时。对铸件质量的影响--液态合金的充型能力强,则容易获得薄壁而复杂的铸件,不易出现轮廓不清、浇不足、冷隔等缺陷;有利于金属液中气体和非金属夹杂物的上浮、排出,减小气孔、夹渣等缺陷;能够提高补缩能力,减小产生缩孔、缩松的倾向性 使钢中磷降到规程规定的允许含量范围内,?????(2)去除钢液中的气体,?????(3)去除钢液中的非金属夹杂物,?(4)加热并均匀钢液温度,使之满足工艺要求,一般是达到或高于出钢温度,为钢液的精炼创造条件。。

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        同时,增加炉料的导电性,以加速熔化。为此,必须大、中、小料合理搭配。一般料块重量小于lOkg的为小料,l0~25kg的为中料,大于50kg而小于炉料总重五十分之一的为大料。根据生产经验,合理的配比是小料占l5%~20%,中料占40%~50%,大料占40%。其次,各种炉料的分布要合理。根据电炉内温度分布的特点,各种炉料在炉内亦即筐内的合理位置是:底部装一些小料,用量为小料总量的一半,以缓冲装料时对炉底的冲击,同时有利于尽早在炉底形成熔池;然后在料筐的下部中心装全部大料,此处温度高,有利于大料的熔化,同时还可防止电极在炉底尚未积存足够深的钢液前降至炉底而烧坏炉衬;在大料之间填充小料,以保证炉料密实。 氧气氧化时,由于纯氧对钢液的直接作用,各元素氧化的动力学条件好,在供氧强度较高的情况下,更有利于低碳钢或超低碳钢的冶炼,?????氧气氧化属于放热反应,进而也有利于提高和均匀熔池温度而减少电能消耗,此外。
        锰铁应在稀薄渣形成后或随同渣料加入,还原末期调整的锰铁在出钢前10min加入。锰铁的收得率一般为95%~l00%。(9)钒铁。钒易于氧化也易于还原,钒铁的加入时间应根据钢种而定。冶炼低钒钢(V≤0.30%)时,应在出钢前8~15min加入;冶炼中钒钢(V=0.30%~0.50%)时,应在出钢前20min加入;冶炼高钒钢(V=0.50%~l.00%)时,应在出钢前30min加入;炼制更高的钒钢(V>1%)时。钒铁可在出钢前40min加入并在出钢前进行补调。单渣法冶炼所用的钒铁也可于熔化末期分批加入。钒铁的收得率一般按95%~98%考虑。(10)硅铁。硅和氧的亲和力较大。硅铁除镜面加入的外,一般均在脱氧良好的情况下加。 则:?????杂铁配入量=l8950.48×20%=3790.10(kg)???=2765.5(kg)?返回废钢配入量=l8950.48-3790.10-2765.75?=12394.63(kg)????第三节???装料方法及操作??装料操作是电炉冶炼过程中重要的一环。
        (2)脱除钢液中的硫;(3)终调整钢液的化学成分,使之满足规格要求;(4)调整钢液温度,并为钢的正常浇注创造条件。上述任务的完成是相互联系、同时进行的。钢液脱氧好,有利于脱硫,且化学成分稳定,合金元素的收得率也高,因此脱氧是还原精炼操作的关键环节。脱氧1.脱氧产物的形成与排除(1)脱氧产物的形成电炉炼钢常用的脱氧剂有C、Mn、Si、Al及钙系合金等,其中除碳与氧反应生成CO气体逸出外,其他各种元素在钢液中的脱氧产物主要是以硅酸盐或铝酸盐形式存在,因此这里所叙述的脱氧产物主要是指钢中的氧化系夹杂。脱氧产物形成是由成核和长大两个环节组成。这也是脱氧过程的首要步骤。对于脱氧能力很强的Al、Zr、Ti元。 一般都不人为配入,?(10)铜的配定,在钢的冶炼过程中,铜无法去除,且钢中的铜在氧化气氛中加热时存在着选择性的氧化,影响钢的热加工质量,因此一般钢中的铜含量应配得越低越好,而铜钢中的铜多随用随加,??2.配料计算公式?????出钢量?????出钢量=产量+汤道量+中注管钢量+注余量?????产量=标。

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新晃ZG42Cr1Mo砂型铸造下行走架 影响炉料熔化的主要因素?????电炉炼钢的能源主要是把电能转换成热能,目前发展趋势之一是加大电炉输入功率,从而有利于炉料的熔化,因此一些高功率,超高功率电炉相继投入生产,其次是利用外界热源,如炉料预热。
        在温度高于675℃时很稳定,当冷却至675℃以下时,会发生晶体转变,由β晶型变为γ晶型,致使体积增大而粉化。如果渣中(SiO2)含量低,而(MnO)含量高时,不易碎成粉末,这时应调整一下熔渣的成分。评定白渣的好坏,不但要看渣白的程度,还要看炉内渣色保持的时间。白渣颜色稳定,说明钢液间接脱氧好,如渣色反复变化,表明脱氧不良。当脱氧工艺完成后,渣况良好渣色变白,经充分搅拌后即可取样分析出钢成分。白渣脱氧操作还有另外一种,就是当稀薄渣形成后。用炭粉和硅铁粉(或硅钙粉)混合物同时进行间接脱氧,这种操作俗称硅炭粉渣法。硅炭粉渣的批脱氧剂是由l~3kg/t钢炭粉和l~3kg/t钢硅铁粉(或硅钙粉)组成,加入炉中后保持l0~15mi。 ?实际上,影响配料准确性的因素较多,除与计划,计算及计量有关外,还与收得率,炉体情况,钢铁料及铁合金的科学管理,装料工和炼钢工的操作水等有关,?2.钢铁料的使用原则?钢铁料的使用原则主要应考虑冶炼方法。
        从而有可能排除。(2)脱氧产物的排除及其影响因素脱氧产物从钢中的去除程度主要取决于它们在钢液中的上浮速度,而上浮速度又与脱氧产物的组成、形状、大小、熔点、密度以及界面张力、钢液的粘度与搅拌等诸因素有关,并大致服从斯托克斯公式:式中v——脱氧产物颗粒夹杂上浮速度,cm/s;r——颗粒夹杂半径,cm;g——重力加速度,cm/s2;ρ/——钢液密度,g/cm3;ρ——脱氧产物密度,g/cm3;η——钢液粘度,Pa?S;K——常数,脱氧产物在钢液中上浮时可选用K=1。由式中可看出,降低钢液粘度有利于颗粒夹杂的上浮。但钢液的粘度与成分、温度有关,依靠调整成分来降低钢液的粘度是有限的,而钢液的粘度随着温度的变化不。

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